關于大連沖壓模具的維修技巧

    大連沖壓模具的維修技巧有什么？打開模具,對照料帶,檢查模具狀況,確認故障原因,找出問題所在,再進行模具清理,方可進行拆模。拆模時受力要均勻,針對脫料彈簧在固定板與脫料板之間和脫料彈簧直接頂在內導柱上的模具結構,其脫料板的拆卸要保證脫料板平衡彈出,脫料板的傾斜有可能導致模具內凸模的斷裂.

(1) 脫料板的維護

脫料板的拆卸可先用兩把起子平衡撬起,再用雙手平衡使力取出.遇拆卸困難時,應檢查模具內是否清理干凈,鎖緊螺絲是否全部拆卸,是否應卡料影起的模具損傷,查明原因再做相應處理,切不可盲目處置.組裝脫料板時先將凸模和脫料板清理干凈,在導柱和凸模導入處加潤滑油,將其平穩放入,再用雙手壓到位,并反復幾次.如太緊應查明原因（導柱和導套導向是否正常,各部位是否有損傷,新換凸模是否能順利過脫料板位置是否正確）查明原因再做相應處理.固定板有壓塊的要檢查脫料背板上偷料是否足夠.脫料板與凹模間的材料接觸面,長時間沖壓產生壓痕(脫料板與凹模間容料間隙一般為料厚減0.03-0.05mm,當壓痕嚴重時,會影響材料的壓制精度,造成產品尺寸異常不穩定等,需對脫料鑲塊和脫料板進行維修或重新研磨.等高套筒應作精度檢查,它不等高時會導致脫料板傾斜,其精密導向平穩彈壓功能將遭到破壞,須加以維護

(2) 凸凹模的維護

凸凹模拆卸時應留意模具原有的狀況,以便后續裝模時方便復原,有加墊或者移位的要在零件上刻好墊片的厚度并做好記錄.更換凸模要試插脫料塊凹模是否順暢,并試插與凹模間隙是否均勻,更換凹模也要試插與沖頭間隙是否均勻.針對修磨凸模后凸模變短需要加墊墊片達到所需要的長度應檢查凸模有效長度是否足夠.更換已斷凸模要查明原因,同時要檢查相對應的凹模是否有崩刃,是否需要研磨刃口.組裝凸模要檢查凸模與固定塊或固定板之間是否間隙足夠,有壓塊的要檢查是否留有活動余量.組裝凹模應水平置入,再用平鐵塊置如凹模面上用銅棒將其輕敲到位,切不可斜置強力敲入,凹模底部要倒角.裝好后要檢查凹模面是否與模面相平.凸模凹模以及模芯組裝完畢后要對照料帶做必要檢查,各部位是否裝錯或裝反,檢查凹模和凹模墊塊是否裝反,落料孔是否堵塞,新換零件是否需要偷料,需要偷料的是否足夠,模具需要鎖緊部位是否鎖緊.注意做脫料板螺絲的鎖緊確認,鎖緊時應從內至外,平衡用力交叉鎖緊,不可先鎖緊某一個螺絲再鎖緊另一個螺絲,以免造成脫料板傾斜導致凸模斷裂或模具精度降低.

(3) 模具間隙的調整

模芯定位孔因對模芯頻繁多次的組合而產生磨損,造成組裝后間隙偏大(組裝后產生松動)或間隙不均(產生定位偏差)均會造成沖切后斷面形狀變差,凸模易斷,產生毛刺等,可透過對沖切后斷面狀況檢查,作適當的間隙調整.間隙小時,斷面較少,間隙大時,斷面較多且毛邊較大,以移位的方式來獲得合理的間隙,調整好后,應作適當記錄,也可在凹模邊作記號等,以便后續維護作業.日常生產應注意收集保存原始的模具較佳狀況時的料帶,如后續生產不順暢或模具產生變異時,可作為模具檢修的參考.另外,輔助系統如頂料銷是否磨損,是否能頂料,導正釘及襯套是否已磨損,應注意檢查并維護.2模具爆裂的主要原因有哪些？

由于沖壓工序不同,工作條件不同,造成模具爆裂的原因是多方面的。下面就沖模的設計、制造及使用等方面綜合分析模具爆裂的原因,并捉出相應的改善措施。

(4) 導向部位檢查

導柱導套配合間隙如何,是否有燒傷或磨損痕跡,模具導向的給油狀態是否正常,應作檢查.導向件的磨損及精度的破壞,使模具的精度降低,模具的各個部位就會出現問題,故必須作適當保養以及定期的更換.檢查導料件的精度,若導正釘磨損,已失去應有的料帶導正精度及功能,必須進行更換.檢查彈簧狀況(脫料彈簧和頂料彈簧等)看其是否斷裂或長時間使用雖未斷裂,但已疲勞失去原有的力度,必須作定期的維護更換,否則會對模具造成傷害或生產不順暢.

過去在生產深沖或者重沖工件，大家都認為耐壓型(EP)潤滑油是保護模具的最好選擇。硫和氯EP添加劑被混合到純油中來提高模具壽命已經有很長的歷史了。但是隨著新金屬--高強度鋼的出現，環保要求的嚴格，EP油基潤滑油的價值已經減少，甚至失去市場。

模具維護不當的要因及相應的對策有:

1) 模具無防呆功能,組模時疏忽導致裝反方向錯位(指不同工位), 修改模具,增設防呆功能;

2) 已經偏移過間隙之鑲件未按原狀復原,采用模具上做記號等方式,并在組模后對照料帶做必要的檢查確認,并做出書面記錄,以便查詢.

應用快速經濟制模技術制造模具，能簡化模具制造工藝、縮短制造周期（比普通鋼模制造周期縮短70%～90%）、降低模具生產成本（比普通鋼模制造成本降低60%～80%），在工業生產中取得了顯著的經濟效益。對提高新產品的開發速度，促進生產的發展有著非常重要的作用。